Kiedy ludzie mówią o jakości szkła solarnego, zwykle skupiają się na grubości, przepuszczalności lub wadach powierzchni.
Płaskość jest wspominana znacznie rzadziej.
Może dlatego, że tafla szkła położona na palecie może wyglądać zupełnie normalnie.
Jednak po wejściu na linię produkcyjną modułów fotowoltaicznych niewielkie różnice w płaskości mogą stać się znacznie łatwiejsze do zauważenia.
Płaskie szkło to coś więcej niż tylko lepszy wygląd
Szkło solarne musi zapewniać stabilną powierzchnię podczas montażu modułu.
Podczas laminowania szkło współpracuje z innymi materiałami, takimi jak folia kapsułkująca i ogniwa słoneczne.
Jeśli szkło ulega nierównomiernemu odkształceniu, warunki nacisku i kontaktu wewnątrz laminatora mogą nie być dokładnie takie same na całej powierzchni.
Rezultatem nie zawsze jest oczywista wada.
Czasami pojawia się jako problem z dostosowaniem procesu.
Czasami operatorzy po prostu czują, że jedna partia różni się od drugiej.
Szkło o dużych-wymiarach sprawia, że jest to większe wyzwanie
Wiele lat temu rozmiary modułów były mniejsze.
Dziś większe formaty stały się powszechne.
Wraz ze wzrostem powierzchni szkła pojawiają się mniejsze różnice w płaskości.
Niewielka zmiana, która była prawie niewidoczna na mniejszym kawałku, może być łatwiejsza do wykrycia na większym module.
Jest to jeden z powodów, dla których nowoczesna produkcja szkła solarnego przywiązuje większą wagę do stabilności procesu.
O płaskości decyduje się podczas produkcji
Wiele osób uważa, że płaskość dotyczy tylko kontroli końcowej.
W rzeczywistości ma to wpływ dużo wcześniej.
Formowanie szkła.
Proces chłodzenia.
Wewnętrzne uwolnienie stresu.
Warunki odpuszczania.
Każdy etap może mieć wpływ na ostateczny kształt szkła.
Wyzwaniem nie jest wyprodukowanie ani jednego dobrego arkusza.
Wyzwaniem jest utrzymanie tysięcy arkuszy o podobnym zachowaniu.
Dlaczego fabrykom modułów zależy na tym ukrytym parametrze
Produkcja modułów fotowoltaicznych jest procesem ciągłym.
Po zoptymalizowaniu ustawień sprzętu fabryki preferują materiały, które zachowują się konsekwentnie.
Jeśli stan szkła zmienia się w zależności od partii, operatorzy mogą potrzebować dodatkowego czasu na sprawdzanie i regulację.
Te drobne przerwy mogą nie pojawiać się w karcie specyfikacji produktu.
Jednak w przypadku produkcji-na dużą skalę drobne przerwy się sumują.
Płaskość nie jest czymś, co zwykle widzą klienci
Pewnie dlatego często się o tym zapomina.
Klient otwierający pojemnik zazwyczaj jako pierwszy zauważa zadrapania, połamane kawałki lub stan opakowania.
Płaskość jest inna.
Zwykle pokazuje swoją wartość po wejściu szkła do produkcji.
To właśnie wtedy linia produkcyjna przekazuje prawdziwą informację zwrotną.
Dobre szkło solarne to nie tylko parametry optyczne
Na SZKŁO MIGOwierzymy, że na jakość szkła solarnego składa się wiele szczegółów.
Ważna jest transmisja.
Siła jest ważna.
Jakość powierzchni jest ważna.
Jednak niektóre czynniki, takie jak płaskość, po cichu wpływają na cały proces produkcyjny, nie przyciągając zbytniej uwagi.
Najlepsze szkło solarne to nie tylko szkło z dobrymi numerami na karcie katalogowej.
To szkło, które dzień po dniu pracuje sprawnie na linii produkcyjnej klienta.
